Модернизация производства трубных заготовок за последние 5 лет. Прогноз на 5 лет

В данном разделе отчета кратко рассматривается инвестиционная активность исследуемых компаний — производителей заготовок для бесшовных горячекатаных труб за последние 5 лет. Рассматриваемые предприятия, как уже было неоднократно отмечено, выпускают не только трубную заготовку, и другие виды металлопродукции. Поэтому в ходе проекта были рассмотрены основные инвестиционные проекты компаний вне зависимости от того, касались ли они напрямую производства заготовок для бесшовных труб диаметром от 20 до 178 мм.

Следует отметить, что все рассматриваемые компании уделяют большое внимание процессам модернизации и совершенствования производства. Это направление является одним из приоритетных для развития заводов, ибо оснащенность производства, их технологический уровень влияет на качество продукции, а тем самым на спрос со стороны конечных потребителей, т. е. трубных заводов. Осознание необходимости инвестировать финансовые ресурсы в обновление и модернизацию основных средств характерно для всех исследуемых компаний.

Информация по модернизации производства была получена путем анализа годовых отчетов компаний — производителей трубной заготовки, а также информации, размещенной на их официальных сайтах. Естественно, в общих чертах ключевые сведения об инвестиционной активности предприятий были получены также в ходе экспертных интервью с профессиональными участниками рынка. Немало важных фактов было получено в процессе проведения легендированных интервью с представителями заводов-изготовителей.

Помимо выделения основных инвестиционных проектов компаний за последние несколько лет также были рассчитаны инвестиции компаний в основной капитал (основные средства: оборудования, здания и помещения и т. д.) за последние 5 лет на основании показателей из их финансовой отчетности.

1) АО «Уральская Сталь»

В 2014 году на АО «Уральская Сталь» была проведена модернизация разливочного участка доменного цеха, что позволило увеличить объемы производства чушкового чугуна до 1,9 млн тонн в год за счет увеличения оперативного времени работы существующих в доменном цехе машин для разливки чугуна №1-4. Мероприятия по модернизации позволили увеличить налив чугуна в ковшах и снизить продолжительность операций по подготовке чугуновозных ковшей для разливки чугуна на разливочных машинах. В 2014 году была проведена реконструкция системы раннего распознавания прорыва на машине непрерывного литья заготовок №2. Реконструкция системы позволила повысить качество литья и снизить риски срыва выполнения производственной программы. Произведена замена частотного преобразователя главных приводов в ходе проведения капитального ремонта стана «2800». Еще в 2014 году на заводе была введена в опытно-промышленную эксплуатацию коксовая батарея №6 (КБ-6).

В 2015 году на заводе была введена в эксплуатацию новая разливочная машина №5, в результате чего в 2 раза были увеличены объемы отгрузки мостостали.

В 2016 году на плановые рабочие показатели на заводе была выведена обновленная доменная печь №4.

В 2016 году завершено проектирование и выполнены подготовительные работы для установки редукционно-калибровочного блока на участке среднесортной линии стана 350 ОЭМК. Реализация проекта повысила качество продукции и улучшила характеристики стального проката, в частности прутков (SBQ), позволила снизить потери металла при обточке и интенсифицировать производство стана 350 и цеха отделки проката.

Контракт на поставку оборудования и оказание услуг в рамках проекта заключен с компанией SMS group GmbH (Германия), проектно-сметную документацию разработала дочерняя компания Металлоинвеста – «Гипромез».

В 2018 году запущен комплекс «Роликовая термическая печь №1 — роликовая закалочная машина №1» (РТП-1 — РЗМ-1). Установка нового оборудования позволила увеличить производительность термической печи с 28,6 до 30,7 тонн в час и укрепила позиции компании на рынке термообработанного металлопроката. РТП-1 — РЗМ-1 также позволяет повысить качественные характеристики толстолистового проката, обеспечив равномерность механических свойств проката после термообработки за счет улучшения условий нагрева и охлаждения.

В июле 2018 года на «Уральской стали» запущен комплекс «Роликовая термическая печь №1 – роликовая закалочная машина №1» (РТП-1 – РЗМ-1). Установка нового оборудования в листопрокатном цехе №1 позволит компании увеличить производительность термической печи с 28,6 до 30,7 тонн в час и укрепить свои позиции на рынке термообработанного металлопроката.

В сентябре 2018 года заключен договор с компанией Linde на поставку продуктов разделения воздуха (кислород, азот) на «Уральскую сталь» по схеме аутсорсинга. Поставки начнутся в первом квартале 2021 года.

В октябре 2018 года в рамках модернизации доменного производства заключен договор на поставку оборудования для доменных печей №2 и №3 с компанией Danieli Corus. Модернизация доменного производства «Уральской стали» проводится с целью увеличения объемов производства чугуна и перевода работы доменного производства на шихту из 95% окатышей и 5% металлосодержащих брикетов с закрытием аглофабрики.

2) ОАО «Оскольский Электрометаллургический комбинат»

В 2012 году на АО «ОЭМК» была проведена модернизация системы газоочистки электропечей, модернизированы контуры циркуляции охлаждающей воды для обеспечения одновременной работы пяти машин непрерывного литья заготовок.

В марте 2015 г. на заводе была запущена воздухоразделительная установка, проектирование и строительство которой велось в 2012–2014 гг. Оборудование новой кислородной станции с криогенной воздухоразделительной установкой (ВРУ) было поставлено компанией Linde (Германия). Производительность станции составляет 20 тыс. м³ кислорода и азота в час, а также 1 тонна кристаллизованного аргона в час. Даная установка обеспечила потребности комбината в продуктах разделения воздуха при выводе из эксплуатации отработавшей свой нормативный срок установки ВРУ №2 и вводе в работу новых потребляющих кислород агрегатов в электросталеплавильном цехе. В 2015 г. на комбинате была также начата модернизация второго модуля газоочистки в электросталеплавильном цехе.

В 2016 г. в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) ОЭМК введен в промышленную эксплуатацию второй модуль новой системы очистки отходящих газов от сталеплавильных печей.

В 2017 году на ОЭМК установлен редукционнокалибровочный блок на среднесортной линии стана 350. Новый агрегат позволяет получать горячекалиброванный прокат с прецизионными допусками по геометрическим размерам без необходимости дальнейшей отделки.

В 2017 году На ОЭМК успешно завершено техническое перевооружение установки металлизации № 2 (УМ-2), в ходе которого было налажено современное оборудование, в том числе полностью заменены реакционные трубы реформера и катализатор, что позволило повысить производительность установки с 88 до 110 тонн/час, а также сократить расходы на приобретение металлолома.

В 2018 году на ОЭМК запущена новая установка гидросбива окалины с заготовки на стане 350 в сортопрокатном цехе №2. Установка обеспечивает эффективное удаление печной окалины и полное отсутствие поверхностных дефектов на готовом прокате.

Всего за период с 2011 г. по 2015 г. было инвестировано почти 51,8 млрд рублей в основной капитал (оборудование, здания, помещения, транспортные средства и т. д.) ОАО «Осколький электрометаллургический комбинат». Данный объем инвестиций включает в себя затраты как на приобретение новых объектов основных средств, так и на поддержание и ремонт уже имеющихся объектов основных средств.

В рамках комплексной программы развития продаж и повышения клиентоориентированности и качества SBQ компания поставила амбициозные цели: укрепить позиции в сегменте высокомаржинального стального проката повышенного качества; увеличить производственные возможности ОЭМК по SBQ в 2020 году на 300 тыс. тонн в год к уровню 2016 года.

В 2018 году на ОЭМК начато строительство участка термообработки горячекатаного проката производительностью 70 тыс. тонн в год, инвестиции в проект составят около 3 млрд рублей. Это позволит увеличить мощности по термообработке проката и повысить качество продукции. В планах ОЭМК также изменение структуры продукции в сторону более маржинальных и приоритетных продуктов. Новый участок позволит проводить различные виды термообработки в широком диапазоне температур 400–980 °C для получения высококачественного проката с определенной микроструктурой.

Еще один знаковый проект: модернизация машины непрерывного литья заготовок №3 (МНЛЗ-3) и техническое перевооружение 5-го и 6-го контуров циркуляции охлаждающей воды для обеспечения одновременной работы пяти МНЛЗ. ОЭМК начал работы по данному проекту в 2018 году. Проект улучшит качественные характеристики непрерывнолитой заготовки, производимой на МНЛЗ-3, и обеспечит бесперебойное водоснабжение при одновременной работе пяти МНЛЗ. В декабре 2018 года введены в эксплуатацию 5 и 6 контур, введение в эксплуатацию модернизированной МНЛЗ-3 запланировано на конец 2019 года.

Инвестиции в улучшение качества, производительности, эффективности и развитие мощностей по производству SBQ на ОЭМК уже дали результаты в виде роста продаж высокомаржинальной продукции и ее доли в структуре поставок, что обеспечивает компании успешные результаты и укрепляет ее финансовую устойчивость.

Реализация программы позволит и дальше повышать прибыльность продуктового портфеля.

3) АО «ЕВРАЗ НТМК» (Евраз)

АО «ЕВРАЗ НТМК» так же, как и остальные производители заготовок для бесшовных труб, активно проводит модернизацию своих производственных мощностей.

В 2016 г. на комбинате было продолжено перевооружение участка обработки трубной заготовки в крупносортном цехе. После окончания работ (модернизация еще продолжается) мощность участка вырастет в два раза, улучшится качество продукции и расширится производственная линейка. Здесь будут установлены дробеметный комплекс для 100%-ого удаления окалины с поверхности заготовок, обдирочно-шлифовальный станок для зачистки выявленных дефектов и транспортная система, которая обеспечит накопление, передачу и перемещение заготовок между этими агрегатами. Все новое оборудование будет интегрировано в единую технологическую цепочку с общим программным управлением и оптимальной логистикой. Очистку рабочего пространства участка от абразивной пыли обеспечат две аспирационные установки. Для повышения стабильности работы новой линии запланирован капитальный ремонт существующей семивалковой роликоправильной машины, первого звена технологической цепочки участка.

1. Строительство доменной печи № 7 на «ЕВРАЗ НТМК».

Цель проекта — поддержание стабильных объемов производства чугуна при капитальном ремонте доменной печи № 6 в 2018-19 годах.

Статус успешно запущен.

Капитальные затраты в 2018 году — $ 48 млн.

2. Шлифовальные строительства шаропрокатного стана на «ЕВРАЗ НТМК».

Цель проекта — построить новую шлифовальную шаровую мельницу, которая может производить шлифовальные шары пятой категории твердости.

Статус успешно запущен.

Капитальные затраты в 2018 году — $ 5 млн

3. Расширение мощностей по шлифовке колес на «ЕВРАЗ НТМК».

Целью проекта является расширение мощностей по шлифовке колес с целью сбалансирования производственных мощностей в 2019–2022 гг. и увеличения объемов производства.

Статус успешно запущен.

Капитальные вложения в 2018 году — $ 10 млн.

4. Cтроительство доменной печи № 6, капитальный ремонт на «ЕВРАЗ НТМК».

Целью проекта является реконструкция доменной печи 6 мощностью 2,5 млн тонн в год.

Статус: выбран генеральный конструктор и основные поставщики оборудования.

Капитальные затраты в 2018 году — $ 7 млн.

4) ПАО «Надеждинский Металлургический Завод»

В 2012 г. на ПАО «Надеждинский Металлургический Завод» была разработана программа по модернизации пирометаллургического производства. Целью проекта являлось снижение выбросов пыли с пирометаллургического производства завода (печь взвешенной плавки №2) со 150–160 мг/Нм³ до 100 мг/Нм³. Данный проект был осуществлен в несколько этапов. В 2012-2013 гг. осуществлялось проектирование и комплектация ресурсами. В 2014 г. выполнялись строительно-монтажные работы, в 2015 г. осуществлялись пусконаладочные работы на новом электрофильтре и ввод его в эксплуатацию. Стоимость проекта и оборудования электрофильтра составила порядка 350 млн. руб. В целом активная модернизация пирометаллургического передела на ПАО «Надеждинский Металлургический Завод» велась с 2003 года. К 2015 году — времени завершения модернизации всей пирометаллургии завода — мощность предприятия по переработке никельсодержащего сырья увеличилась вдвое: с 1,2 млн тонн до 2,4 млн тонн.

В планах на 2017 г. у завода значится модернизация агломерационного цеха (первого в производственной цепочке Надеждинского металлургического завода). Основная задача цеха — производство качественного агломерата, необходимого доменному цеху для производства чугуна. Для улучшения качества этого полуфабриката в 2017 г. на Надеждинском металлургическом заводе модернизируют существующее оборудование: установят новый грохот, дробилку и перепроектируют систему удаления запыленного воздуха (аспирации). Всего на данные мероприятия по модернизации производства планируется направить порядка 57 млн руб.

5) АО «Челябинский Металлургический Комбинат»

На данный момент группа компаний «Мечел», в которую входит АО «Челябинский Металлургический Комбинат», продолжает реализацию стратегии избирательного инвестирования в технологии и модернизацию оборудования, включая более широкое использование машин непрерывного литья заготовок на сталелитейных предприятиях, оптимизацию сортамента продукции и сокращение производственных затрат с целью увеличения прибыли.

Программа модернизации оборудования, реализуемая на комбинате, нацелена на поддержание существующих мощностей, увеличение эффективности и сокращение негативного воздействия на окружающую среду. В 2013 г. на АО «ЧМК» был введен в эксплуатацию универсальный рельсобалочный стан, что позволило расширить линейку выпускаемой высокомаржинальной продукции, такой как, например, балка и рельсы, а также позволило улучшить конкурентные преимущества в качестве поставщика полной линейки продукции в строительной индустрии и поставщика рельсов для ОАО «Российские железные дороги». В 2015 году комбинат получил сертификат соответствия требованиям Технического регламента Таможенного союза на рельсы длиной до 100 метров. Сертификация позволила ГК «Мечел» начать поставки продукции Челябинского металлургического комбината в адрес ОАО «Российские железные дороги».

В 2016 г. на АО «Челябинский Металлургический Комбинат» бал создан новый производственный участок, оснащенный двумя десятками специализированных станков, в целях увеличения сортамента и объема выпуска мерной арматуры. Участок размотки бунтов создан в прокатном цехе № 2 на базе проволочного стана. На станках из выпускаемого цехом бунтового проката будут производить прутки круглого и периодического сечения диаметром от 6 до 10 мм. Работа участка позволит комбинату нарастить объемы производства продукции, востребованной на рынке, и создать дополнительно около 70 новых рабочих мест. Спрос на мерную арматуру и ее стоимость значительно выше, чем на прокат в бунтах.

Участок уже начал свою работу, пока продукцию производят на нескольких станках, полностью завершить монтаж оборудования планируется в 2017 году.

6) АО «Волгоградский металлургический комбинат «Красный октябрь»

На АО «Волгоградский металлургический комбинат «Красный октябрь» была разработана и в данный момент реализуется программа стратегического развития предприятия с целью ликвидации отставания от мировых лидеров — производителей сталей специального назначения.

С 2012 г. на предприятии стартовало поэтапное техническое перевооружение: в цехах проходят капитальные ремонты, происходит модернизация действующего, внедряется новое оборудование. За последние несколько лет в цехах комбината смонтированы и запущены новые линии и печи таких известных производителей металлургического оборудования, как LOESER (Германия), PEGAS GONDA (Чехия), LIEBHERR (Германия), HERKULES (Германия), Bosio d.o.o. (Словакия), Metso Lindemann GmbH (Германия), DANIELI & C.OFFICINE MECCANICHE S.p.A. (Италия).

С начала 2014 г. на предприятии ведутся работы по строительству печного комплекса словенской фирмы BOSIO в цехе отделки металлопроката (ЦОМП) и в отделении отделки листового проката листопрокатного цеха (ООЛП ЛПЦ). За прошедший год в ЦОМП были установлены и пущены в эксплуатацию две новые термические печи с выкатными подинами и два закалочных бака для термообработки металлопроката словенской фирмы BOSIO. Также в данном цехе были запущены в эксплуатацию три новые термические камерные печи, еще пять печей в настоящий момент находятся в процессе монтажа. В настоящий момент в указанном цеху ведется монтаж механического оборудования нового бесцентрово-токарного станка для обточки круглого сортового проката большого диаметра (до 360 мм) фирмы DANIELI. На очереди правильная косовалковая машина и бесцентрово-токарный станок для обточки сортового проката (58–210 мм).

Крупные работы по модернизации ведутся и в отделении отделки листа, где также идет строительство новых печей BOSIO — отжиговых и закалочных. В течение 2015–2017 гг. в эксплуатацию на комбинате были введены следующие объекты:

• стан холодной прокатки «1600». С запуском данной линии на предприятии появилась возможность возобновить производство тонкого холоднокатаного листового проката, что расширяет сортамент и рынки сбыта продукции, с учетом высокого спроса на такую продукцию;
• электронные автовесы на базе оборудования Siemens;
• Пресс-ножницы Lindemann для быстрой и качественной порезки шихты;
• система автоматизированного управления процессом ковки для ковочного пресса Davi Maki;
• дробильно-сортировочный комплекс;
• реконструирована компрессорная станция;
• осуществлен запуск сухих механических насосов на УВС-130 в ЭСПЦ-2.

Кроме того, технический арсенал предприятия был пополнен специальными станками и техникой для основного и вспомогательного производств. Это и новые электромостовые краны, и сверхточные приборы для химических лабораторий, и различные системы автоматики оборудования.

В настоящее время на заводе идет череда смены руководств и данные о модернизации оборудования и планах компании достаточно отличаются. Поэтому предоставить подтвержденную и корректную информацию пока не представляется возможным.

7) АО «Первоуральский новотрубный завод»

Ситуация на данном предприятии сложилась таким образом, что основные инвестиционные проекты были реализованы на заводе в 2009–2011 гг. Крупнейший инвестиционный проект, который был реализован на АО «ПНТЗ» за последние годы, — это ввод в эксплуатацию электросталеплавильного комплекса «Железный Озон 32», запуск которого состоялся на рубеже 2010-2011 гг. Мощность комплекса составила 950 000 тонн стали в год, что позволило предприятию почти полностью обеспечивать потребности заводов «Группы ЧТПЗ» в трубной заготовке, в том числе для выпуска бесшовных горячедеформированных труб.

Также в 2009 г. на АО «ПНТЗ» был введен в эксплуатацию финишный центр, который производит трубы нефтяного сортамента и нефтегазопроводные трубы с повышенными эксплуатационными характеристиками, возможной термообработкой, а также с нанесением антикоррозионного покрытия (лак), нарезанием резьбы и термообработкой. Мощность центра составляет 115 000 тонн в год (40 000 тонн нефтегазопроводных труб и 75 000 тонн НКТ и обсадных труб).

В данный момент компания осуществляет в основном точечное финансирование, чтобы модернизировать действующее оборудование и обеспечить расшивку узких мест в производстве. В 2015 году завод направил около 900 млн рублей на развитие отдельных производственных участков. Средства были направлены на закупку нового оборудования для производства высокодоходных нержавеющих труб, а также котельных и холоднодеформированных прецизионных труб.

8) АО «Таганрогский металлургический завод»

В 2010 г. на предприятии был осуществлен пуск установки вакуумирования стали (производства фирмы SYTCO AG, Швейцария). Установка служит для улучшения качества стали и непрерывной заготовки за счет уменьшения в ней содержащихся газов, неметаллических и других включений. В 2013 г. для энергоснабжения дуговой сталеплавильной печи (ДСП) на заводе была построена и пущена в эксплуатацию высоковольтная линия (ВЛ) 220 кВ «Ростов-20-Таганрог-10» (2 цепь) и подстанция «Печная».

В 2013 г. на заводе также была введена в промышленную эксплуатацию ДСП (производства фирмы SMS Demag, Германия), в результате чего произошло закрытие мартеновского производства на предприятии. В 2016 г. на предприятии была завершена очередная модернизация производства. В ходе модернизации сталеплавильного производства был смонтирован комплекс систем, обеспечивающих технологическое функционирование участков, построены и реконструированы объекты технологического и инженерного обеспечения дуговой сталеплавильной печи.

9) АО «Волжский трубный завод»

В 2010 г. на заводе была завершена реконструкция сталеплавильно-прокатного комплекса ВТЗ в ТПЦ-3 (трубопрокатный цех №3), построены новая линия отделки обсадных труб, новый участок термообработки труб, участок производства муфт, а также проведена реконструкция оборудования горячего проката. Также в ЭСПЦ (электросталеплавильный цех) завода была закончена реконструкция установки непрерывной разливки стали № 3 (УНРС-3), которая позволила перейти цеху на производство круглой непрерывнолитой заготовки.

В дальнейшем на предприятии значительные ресурсы также были направлены на строительство и модернизацию различных социально-бытовых объектов. В частности, в 2013 г. на заводе был открыт полигон захоронения отходов производства и потребления 3, 4 и 5 классов опасности. Также были построены новая проходная ТЭСЦ, транспортное кольцо, автостоянка, дополнительные остановочные павильоны и т. д.

10) АО «Северский трубный завод»

В 2014 г. на заводе в ТПЦ-1 (трубопрокатный цех №1) официально был пущен в эксплуатацию трубопрокатный комплекс с непрерывным станом FQM, что завершило почти четырехлетнюю реконструкцию трубопрокатного производства на заводе. В 2008 г. на заводе был введен в эксплуатацию электросталеплавильный комплекс, что позволило отказаться от мартеновского способа выплавки стали на заводе.

В 2015 г. завод для собственных работников сдал микрорайон малоэтажного жилья «Берёзовая Роща-2». Всего с 2012 г. предприятие построило жилье для почти 370 работников.

В данный момент на предприятии в рамках модернизации трубопрокатного производства реализуется проект по строительству термоотдела № 3 с водоподготовкой и оборотным циклом водоснабжения. Также завершается наладка финишной доочистки сточных вод непрерывного стана.

Также стоит отметить, что 2 компании приступили к реализации проектов строительства производств бесшовных труб:

1. Выксунский металлургический завод (ОМК). Запуск проекта запланирован на 2021 год. Выксунский металлургический завод начнет производить бесшовные обсадные, насосно-компрессорные и нефтегазопроводные трубы диаметром от 73 до 273 мм. Проектная мощность цеха составит 500 тысяч тонн бесшовных труб в год. Объем инвестиций в новое производство составит около 50 млрд рублей.
2. Загорский трубный завод заявил о новом проекте производства бесшовных труб с объемом инвестиций 35 млрд руб. Планируемая мощность завода составит 400 000–450 000 тонн труб в год.

Учитывая, что спрос на бесшовные трубы в России стабилен и резкого роста в исследуемой перспективе не  ожидается, может возникнуть профицит мощностей на рынке бесшовных горячекатаных труб.